Rusya’da yüksek itki sınıfındaki turbofan motor çalışmaları kapsamında geliştirilen PD-35 programında 2025 yılı, hesaplamaya dayalı performans doğrulamasından çıkılarak dayanıklılık, güvenilirlik ve sertifikasyon hazırlıklarına odaklanılan bir dönem oldu. Çalışmaları 2017 yılında başlatılan PD-35’in, uzun menzilli yolcu uçakları için geliştirilen ilk yerli yüksek itki motoru olması hedefleniyor. Program, 24 ila 50 ton itki aralığını kapsayan bir motor ailesinin oluşturulmasını öngörüyor.
2023 yılında monte edilen teknoloji gösterim motoru, 2024’te Perm yakınlarındaki Novye Lyady’de bulunan OS-5 açık hava test tesisinde ilk yer test safhasını tamamladı. Bu süreçte 50’den fazla motor çalıştırması yapılırken, kalkış gücü seviyesinde tekrarlanan testlerle motorun 35 tonluk hedef itkisine ulaştığı doğrulandı. Test sonuçlarının, öngörülen performans değerleriyle uyumlu olduğu bildirildi.
Yapılan denemeler kapsamında 20’den fazla yeni teknolojik çözümün performansı değerlendirildi. Isıl ve mekanik parametrelerin yanı sıra rulmanlar ve kompozit bileşenler uzun süreli çalışmalara tabi tutuldu. Kritik motor teknolojilerinin geliştirilmesi süreci, Central Institute of Aviation Motors (CIAM) ve All-Russian Scientific Research Institute of Aviation Materials (VIAM) gibi, Kurchatov National Research Center bünyesindeki araştırma kuruluşları tarafından yürütülüyor.
Modüler yapıya geçildi
2025 yılı başı itibarıyla PD-35’in tamamen modüler bir motor platformuna dönüştüğü açıklandı. Motorun çekirdeğini, PD-14 programında elde edilen mühendislik altyapısını temel alan ortak bir gaz jeneratörü oluşturuyor. Yıl boyunca özellikle sıcak bölüm tasarımında ve bazı soğuk bölüm bileşenlerinde eklemeli imalat teknolojilerinin kullanımı ön plana çıktı.
İkinci faz testler başladı
Teknoloji gösterim motorunun ikinci aşama yer testleri 2025’te devreye alındı. Bu safhada testlerin odağını, yeni yerli malzemelerden üretilen parçaların dayanıklılığı ve güvenilirliği oluşturdu. UEC-Aviadvigatel mühendisleri, yüksek basınç kompresörü kanatları, kompresör modülleri ve alçak basınç türbin mili üzerinde maksimum yük koşullarında testler gerçekleştirdi. Amaç, seri üretim ve sertifikasyon aşamaları öncesinde performansın istikrarını ve tekrarlanabilirliğini doğrulamak olarak ifade edildi.
Sıcak bölümde kullanılan parçalar için nikel ve kobalt bazlı ısıya dayanıklı alaşımların üretimi sürdürülürken, alçak basınç türbin mili için yeni bir yerli alaşımın devreye alındığı bildirildi. Motor muhafazalarında titanyum ve alüminyum alaşımları kullanıldı. Çapı 3,1 metre olan kompozit fan kanatları sayesinde, titanyum tasarımlara kıyasla 600 kilogramı aşan ağırlık tasarrufu sağlandığı kaydedildi.
Eklemeli imalatın payı arttı
2025 yılı boyunca seçici lazer ergitme ve hibrit üretim yöntemleriyle teknoloji gösterim motoru için 2 bin 300’den fazla parça üretildi. Bu bileşenler, sertifikasyon kriterleri doğrultusunda geometrik doğruluk, mukavemet ve ömür testlerinden geçirildi.
PD-26 projesi devreye alındı
2025’te PD-35 altyapısını temel alan yeni bir türev motor projesi olan PD-26’nın geliştirme süreci de başlatıldı. Modüler yapı, ortak gaz jeneratörü, eklemeli imalat kullanımı, seramik kompozitler ve aktif kanat soğutma teknolojileri PD-26’nın temel unsurları olarak tanımlanıyor.
PD-26’nın, yüksek taşıma kapasiteli askeri nakliye uçakları ile geniş gövdeli uzun menzilli sivil yolcu uçaklarında kullanılması planlanıyor. Programın, PD-35’te doğrulanmış çözümler üzerinden ilerlemesi sayesinde geliştirme süresi ve maliyetinin düşürülmesinin hedeflendiği ifade ediliyor. Motorun enerji üretimi ve gaz kompresör istasyonları gibi yer tabanlı uygulamalara uyarlanması da gündemde bulunuyor. Rusya Başbakan Yardımcısı Denis Manturov, tek bir platforma yönelik motor geliştirme yaklaşımının ekonomik açıdan sürdürülebilir olmadığını daha önce dile getirmişti.
2025 sonuçları, PD-35 programının deneysel bir çalışmadan çıkıp yüksek itki sınıfında kalıcı bir motor ailesinin temelini oluşturmaya başladığını gösteriyor. Önümüzdeki süreçte PD-35’in uzun süreli dayanıklılık testlerinin tamamlanması, eklemeli imalatla üretilen parçaların sertifikasyonu ve PD-26’nın teknik tasarımının netleştirilmesi öncelikli başlıklar arasında yer alıyor.